Технологический процесс закалки

    При разработке технологического процесса закалки необходимо иметь в виду следующее.

    1.         Наибольшая температура пламени достигается:

    а)         при расположении ядра пламени на расстоянии 1—2 мм от закаливаемой поверхности;

    б)         при соотношении между подачей кислорода и ацетилена от 1,1 до 1,2; при неустойчивом режиме лучше работать с несколько большим избытком кислорода.

    : Читать далее

    Наконечники для закалки опорных колес и шеек валов и размещение оборудования

    Наконечники для закалки опорных колес и шеек каналов. Для этой цели можно применять наконечник. В конце обработки получается полоса, а незакаленной поверхности шириной около 5—1U мм, которая не имеет существенного значения. При ширине шейки вала, значительно превышающей ширину горелки, можно вести закалку кольцами. Если такие кольца даже перекрывают друг друга, на шейке остается тонкое пятимиллиметровое незакаленное кольцо, так как закаленная поверхность при последующем действии пламени отпускается.

    : Читать далее

    Закалочное приспособление и наконечники для закалки зубьев шестерен

    Закалочное приспособление. Закалочным приспособлением в производственной практике обычно служит старый токарный станок, на суппорте его укрепляют кронштейн, на котором монтируют горелку. Если номенклатура закаливаемых деталей невелика, например, только шестерни и опорные колеса, целесообразно сделать специальные приспособления для поступательного движения горелки и для вращения опорных колес. Это значительно сократит потребность в площади, так как токарный станок занимает много места.

    : Читать далее

    Ацетиленовый газ

    Для поверхностной закалки необходимо давление ацетилена 0,4—0,7 при производительности генератора 2—3 м3/час. Обычные ацетиленовые генераторы низкого давления непригодны. Центральные механические мастерские рудников могут применять ацетиленовые генераторы ГВК-3 высокого давления, выпускаемые Главкислородом, размеры их невелики, и для установки требуется небольшая площадь около 4 м2. Можно использовать также и более мощные генераторы ГВК-10 и ГРК-10.

    : Читать далее

    Сущность закалки и пределы ее применения

    При закалке поверхность стального изделия подвергается местному нагреву пламенем горелки и последующему быстрому охлаждению водой. Высокая температура факела пламени (3200°), обеспечивающая быстрый нагрев поверхности детали, и последующее интенсивное охлаждение позволяют получать мартенситную структуру металла с высокой твердостью. Продолжительность нагрева исчисляется секундами, тепло успевает распространиться лишь на небольшую глубину; поэтому закалку принимает только поверхностный слой изделия. Весьма важно, что пламенная закалка почти не вызывает деформации и поверхность деталей не окисляется.

    : Читать далее

    Пламенная кислородно-ацетиленовая закалка крупных деталей горного оборудования

    Узким местом ремонтных заводов и центральных ремонтных мастерских горных предприятий является закалка трущихся поверхностей крупных деталей экскаваторов, дробильного и агломерационного оборудования. Закаливать приходится зубья цилиндрических и конических шестерен от модуля 7 до модуля 32, рабочие поверхности опорных колес диаметром до 1100 мм, бандажи, катки, шейки валов диаметром до 400 мм и другие крупные детали, количество их, одновременно поступающих в обработку, исчисляется единицами.

    : Читать далее

    Комплексная механизация зачистки вскрыши

    Зачистку вскрышных пород в карьерах и мелкие планировочные работы в мягких породах при строительстве можно механизировать тракторными стругами и скреперами. В случаях, когда породу требуется перемещать на далекое расстояние (более 500—600 м), приходится также прибегать к погрузочным и специальным транспортным средствам. Для комплексной механизации зачистки и планировки можно совместно использовать тракторный струг и тракторный грузчик. Такой способ был применен на одном из карьеров в районе города Свердловска, где производились мелкие вскрышные работы в мягких рыхлых суглинках и супесях, объемным весом около 1,4 т/м3. Применять здесь экскаватор было нецелесообразно ввиду небольшой мощности подлежащих разработке пород (0,6— 0,8 м).

    Тракторный струг Д-157 снимал грунт параллельными полосами длиной 15—20 м и шириной 3 м (длина отвала струга). Толщина слоя, снимаемого за один проход (стружка), составляла около 15 см. Тракторный струг укладывал грунт в вытянутые в перпендикулярном направлении валы, высота которых достигала 3—3,5 м. Обвалованную породу грузили в автосамосвалы одноковшевым тракторным грузчиком Т-107 (завода «Красный экскаватор»), установленным на тракторе С-80. При этом оказалось, что грузчиком можно успешно грузить не только мягкие рыхлые грунты, но и предварительно разрыхленные стругом плотные и щебенистые породы.

    : Читать далее

    Опыт работы стахановской бригады бурильщиков

    На шахте «Гигант» шахтоуправления им. Дзержинского в Криворожском бассейне при отработке блока №14 вариантом системы подэтажного обрушения «закрытый веер» бригадир бурильщиков В. Ломов внес существенные изменения в порядок расположения шпуров и отработки панелей, что способствовало росту производительности труда и заработной платы бригады. Разрабатываемый весьма мощный рудный массив представлен мартитовой и гидрогематитовой плотной и однородной рудой крепостью 4 — 6 по шкале проф. Протодьяконова.

    Обычный вариант системы разработки «закрытый веер» применяли на данном участке еще с довоенного времени. Вследствие значительной плотности и некоторой вязкости руды, взрывы иногда приводили к неполному обрушению рудного массина и сопровождались вывалами больших глыб руды, что требовало дополнительного дробления и затрудняло выпуск руды. Повышенные потери и разубоживание руды — следствие этих неудач — заставили т. Ломова пересмотреть стандартное расположение шпуров и вдвое увеличить объем обрушаемой зоны.

    : Читать далее

    Результаты опытных работ

    Во время проходки подэтажного штрека применяли врубы различных типов. Длину шпуров изменяли в экспериментальных целях от 1,2 до 2 м, а число шпуров на забой — от 10 до 14. Наиболее рациональным оказался щелевой вруб с горизонтальным расположением всех шпуров, при длине их 1,4—1,5 м. При этом подвигание забоя составляло 1,2 м, т.е. к. п. д. шпуров равнялся 0,8. На один шпур приходилось 0,14 м2 площади забоя. На 1 м3 отбиваемой горной массы в целике приходилось 8,4 м шпуров. Расход аммонита № 6 на 1 м3 отбитой горной массы составил 5 кг.

    Щель под подэтажным штреком и над ним получалась в результате взрывания шпуров, пробуренных только по жиле. Шпуры бурили в один ряд, с небольшим отклонением от центральной линии вправо и влево, по очереди (рис. 3). Максимально допустимое расстояние между шпурами в ряду, обеспечивающее полную выемку жилы, оказалось равным 0,45 м. Вверх шпуры пробуривали глубиной около 2 м, вниз около 1,8 м. До нижней обнаженной плоскости шпуры не добуривали на 15—20 см. Заряд шпуров применяли колонковый, как сосредоточенный, так и рассредоточенный, конструкции инженера Г. С. Абукова.

    : Читать далее

    Применение системы подэтажных штреков для разработки крутопадающих тонких жил

    Верхние горизонты никелевого месторождения представлены многочисленными жилами средней мощностью 32 см. Жильный минерал — пирротин, крепостью 8 по шкале проф. Протодьяконова, боковые породы — пироксениты, крепостью 12. Контакты между жилами и боковыми породами обычно резкие, четко выраженные. В качестве основной для рудника проектировалась система разработки горизонтальными слоями с раздельной выемкой. Несмотря на меры предосторожности (настилка досок, брезента и пр.), принимавшиеся для сохранения полезного компонента при взрывании жильной массы в забое блока, значительная часть его терялась в закладке из-за разлета во время взрыва. Содержание полезного компонента в закладке по данным отдельных проб достигало 20% содержания его в жильной массе.

    В связи с этим от системы с раздельной выемкой отказались, и ко времени развития очистных работ ее заменили системой с распорным креплением. Последняя отличалась от обычного варианта большим расходом крепежного леса (до 0,12 м3 на 1 м3 горной массы) на длинные капитальные полки, устанавливаемые в блоке через каждые 4 м по высоте.

    : Читать далее

Записи горного дела